امروز: چهارشنبه 4 مهر 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی

كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی دسته: نساجی
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 794 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 142

منسوجات صنعتی و جدید هم اكنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند كه منسوجات مورد استفاده در خودروها نیز یكی از این موارد می باشند منسوجات خودروها یكی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده كه در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 كیلو گرم منسوج وجود دارد

قیمت فایل فقط 20,000 تومان

خرید

چكیده

تصور اكثر مردم از منسوجات همان منسوجات معمول، همانند پوشاك، كفپوشها پرده ها و غیره می باشد.

منسوجات صنعتی و جدید هم اكنون حدود 20% از بازارهای جهانی را در اختیار دارند و به سرعت در حال رشد هستند كه منسوجات مورد استفاده  در خودروها نیز یكی از این موارد می باشند. منسوجات خودروها یكی از مهمترین بازارها در بخش منسوجات صنعتی می باشند، تخمین زده شده كه در هر اتومبیل به طور میانگین 12 تا 14 كیلو گرم منسوج وجود دارد.

با نگاهی به تولید سالانه اتومبیل در دنیا (برای سال های 98 - 97 حدود 36 میلیون دستگاه برای سال های 2006 - 2005 ) پی می بریم كه این میزان تولید به حدود یك میلیون تن منسوج در هر سال نیازمند است.

  تقریباً 3/2 منسوجات خودروها را در تزئینات داخل خودرو همانند روكش های صندلی، تودوزی سقف و تودری ها و كفپوش‌ها مصرف می كنند، باقیمانده آنها برای استحكام بخشیدن به تایرها، لوله ها، كمربندهای ایمنی، كیسه های هوا، عایق كاری در برابر صدا، لرزش، فیلتر و همچنین به عنوان روغن، بنزین و هوا استفاده می شوند، كه در اینجا به بررسی این منسوجات به طور مختصر خواهیم پرداخت.

نتیجه ای كه می توان از این تحقیق به دست آورد این است كه امروزه تجهیزات داخلی ماشین به طور قابل توجهی دارای اهمیت فراوان است. فاكتورهای زیبایی قبلاً واضح بود ، اما امروزه وقت بیشتری صرف این موضوع می شود و در همه شرایط آرامش و راحتی را در نظر داریم . امروزه مهمترین عامل مشتریان در هنگام  خرید یك خودروی جدید این مسائل می باشد. بافت سطحی برای تولید ظاهری زیبا و نرم بسیار اساسی است اما می تواند نقش مهمی در صدا و لرزش ایجاد كند .

مقدمه

در اروپای غربی در زمینه تولید منسوج اتومبیل این مقدار به 150000 تن در سال می رسد كه این مقدار حدود ده درصد از كل مصرف بازار منسوجات صنعتی در اروپای غربی است.

دومین و سومین بازار بزرگ منسوجات صنعتی در امریكا و ژاپن می باشد. تولید اتومبیل در جمهوری خلق چین در سال های اخیر به شدت رو به افزایش است به طوری كه چین را در 55 سال آینده بعنوان یكی از بزرگترین مصرف كنندگان در زمینه منسوجات خودروها مطرح خواهد كرد.

جدول زیر نشان دهنده درصد تقریبی مصرف منسوجات در قسمت های مختلف خودرو می باشد.

جدول 1

كفپوش ها

3/33%

روكش های صندلی

18%

اجزاء چند تكه ای داخلی

14%

تایرها

8/12%

كمبرندهای ایمنی

8/8%

كیسه های هوا

7/3%

سایر موارد

4/9%

مساحت این منسوجات به حدود 4 تا40 متر مربع می رسد.

الیافی كه بیش از همه در صنعت اتومبیل استفاده می شوند شامل پلی استر، نایلون 6، نایلون66 و پلی پروپیلن می باشد و سایر الیاف همانند ویسكوز، اكریلیك، پشم و آرامیدها در ماشین های خاص و موارد ویژه مصرف می شوند.

پلی استر به دلیل كارآیی بالای مكانیكی به عنوان یكی از بهترین الیاف در منسوجات خودروها، یكی از بهترین الیاف در منسوجات خودروها مطرح شده است. این لیف بیشتر برای روكش های صنعتی و نورگیرهای جلو، تودری ها، تایرهای رادیال چند لایه و كمربندهای ایمنی استفاده می شود كه در همه آنها خواص مكانیكی خوب پلی استر مانند مقاومت در مقابل رطوبت، انعطاف پذیری ابعادی بالا، ثبات بالای رنگ و جلای بالا مد نظر می باشد. نایلون نیز به دلیلی استحكام بالا، الاستیسیته، زیردست خوب و همچنین جذب رطوبت اندك می تواند در تایرها، كفپوش ها و كیسه های هوا استفاده شود.

پلی پروپیلن نیز به دلیل ارزانی، خاصیت هیدروفوبیك، چگالی پایین، استحكام بالا و مقاومت خوب در برابر اسیدها و قلیاها و حلال ها بسیار مدنظر می باشد. از این الیاف در تولید پارچه های بی بافت برای صندوق عقب، جلو داشبورد، پشت صندلی ها و تودری ها استفاده می شود.

آقای فیلیپس در سال 1989 یك نوع لیف پلی پروپیلن ویژه تولید كرد كه این لیف جدید با نام الفا به عنوان بهترین لیف برای صنایع خودروسازی شد.

جزئیات مواد به كار رفته و بعضی ویژگی ها در پیوست آمده است.

امروزه تجهیزات داخلی ماشین به طور قابل توجهی دارای اهمیت فراوان شده است. فاكتورهای زیبایی قبلاً واضح بود،ما امروزه وقت بیشتری صرف این موضوع می كنیم و در همه شرایط آرامش و راحتی را در نظر داریم. امروزه مهمترین عامل مشتریان هستند كه در هنگام خرید یك خودروی جدید به این مسائل توجه دارند.

بافت سطحی برای تولید ظاهری زیبا و نرم بسیار اساسی است اما می تواند نقش مهمی در صدا و لرزش ایجاد كند.

1-1 هدف

اهداف انجام این تحقیق شامل :

1. بررسی نقش صنعت نساجی در خودرو سازی.

2. بررسی كاربرد منسوجات در بخش های مختلف خودرو.

3. بررسی و تحقیق در مورد نحوه تولید این نوع منسوجات.

4. بررسی و تحقیق در مورد ضرورت استفاده منسوجات در خودرو سازی.

5. بررسی استانداردها و تحقیقات انجام شده روی منسوجات مورد استفاده در خودرو.

6. بررسی الیاف مورد استفاده در این نوع منسوجات

1-3 روش كار

نحوه گرد ﺁوری و روش كار در جهت اهداف تحقیق شامل:

1. مطالعه مقالات ارائه شده و بررسی تحقیقات انجام شده مرتبط با اهداف تحقیق.

2. انجام  ﺁزمایشات مقاومت در برابر سایش انواع پارچه روكش صندلی با دستگاه RUBTESTER .

2-1 كیسه هوا

آمارهایی كه توسط سازمان سلامت جهانی در سال 1998 ارائه شده، بیانگر این مطلب است كه هر ساله 500000 نفر در تصادفات رانندگی در سراسر جهان كشته می شوند و 15 میلیون نفر نیز آسیب می بینند. انتظار می رود این ارقام با ازدیاد تعداد اتومبیل ها كه به رشد ممالك، فرهنگ ها و افزایش جمعیت مربوط می شوند، بسرعت افزایش یابد. تصادفای رانندگی یكی از علل اصلی مرگ های زودرس در بسیاری از كشورهای پیشرفته است و از اینرو تلاش هایی صورت گرفته تا با روش های متعددی از جمله تولید ماشین های ایمن تر، این نوع مرگ و میر كاهش یابد.

تا چندی پیش، كمربندهای ایمنی تنها وسیله حفاظت از سرنشینان اتومبیل در زمان بروز تصادفات بود. اما، طی دهه گذشته، كسیه های هوا نیز اهمیت ویژه ای در حفاظت از راننده و سرنشینان دیگر اتومبیل در تصادفات پیدا كرده اند. به جهت آنكه صدمات ناشی از برخورد مستقیم یكی از مهمترین علل مرگ و میر ناشی از تصادف است، كیسه های هوا بعنوان وسیله ای استاندارد در اتومبیل ها شناخته شده اند. همچنین این واقعیت را نیز باید در نظر داشت كه درصد نسبتاً بالایی از خریداران اتومبیل(حدود 68%) مسأله ایمنی را مقدم بر قیمت، كارآیی و مصرف سوخت آن می دانند كه این عامل نیز موجب شده است، تولید كنندگان اتومبیل، اتومبیل هایی با ایمنی بالاتر عرضه نمایند. تنها در سال 2002 ، كیسه های هوا مرگ های ناشی از تصادفات رانندگی از روبه رو را 20% كاهش داده اند. كیسه های هوا طوری طراحی شده اند كه از سر، گردن و سینه سرنشین در برابر ضربه ناشی از تصادف، برخورد با فرمان اتومبیل یا برخورد با شیشه جلو، حفاظت می نمایند.

این كیسه ها مكمل كمربندهای ایمنی هستند، چرا كه كیسه های هوا در تصادفات تنها از سر شخص حفاظت می نمایند در حالی كه كمربندهای ایمنی به مسیر آسیب و صدمه كاری ندارند. بر اساس آمارهای منتشر شده، استفاده از كیسه های هوا و كمربند ایمنی خطرات ناشی از آسیب سر را 83% كاهش داده است. می توان گفت كه كیسه های هوا كاربرد نسبتاً جدیدی از منسوجات صنعتی هستند و بسیاری از اصول تكنولوژی و مكانیك ساختاری آنها تكنولوژی و مكانیك ساختاری آنها بطور كامل شناخته نشده است.

شكل 2-1 نمونة  عملكرد كیسة هوا

2-2 چگونگی عملكرد كیسه هوا

در هنگام آسیب ناگهانی (تصادف در سرعت های بالاتر از 35 كیلومتر در ساعت)، حسگرهای تعبیه شده در مركز كیسه هوا، با ارسال سیگنال الكتریكی به قسمت آتش گیر بادكن كه معمولاً سدیم آزاد است، موجب انفجار آن شده و گاز نیتروژن آزاد
می گردد. این گاز پس از عبور از یك فیلتر وارد كیسه شده و آنرا متورم می كند.

شكل 2-2 اجزاء  دستگاه كیسة هوا

شكل 2-3 نحوة عملكرد دستگاه كیسة هوا

از آنجائیكه تقریباً اكثر تصادفات در 125/0 ثانیه روی می دهند. كیسه هوا طوری طراحی شده كه در كمتر از 04/0 ثانیه متورم می شود. در هنگام تصادف، كیسه طی 03/0 ثانیه شروع به پر شدن می كند، در زمان 04/0 ثانیه اول (كل زمان سپری شده از ابتدای ضربه) كیسه بطور كامل باد شده و در این زمان، در اثر ضربه، حركت شخص (كه كمربند ایمنی بسته است) به سمت جلو آغاز می شود. در زمان 06/0 ثانیه اول (كل زمان سپری شده از ابتدای ضربه) سرنشین با كیسه تماس پیدا شده در آن شروع به خالی شدن می كند و این عمل تا زمان10 ثانیه ادامه دارد. كیسه هوا طوری طراحی شده است كه دقیقاً پیش از برخورد با سرنشین شروع به جمع شدن می كند، بطوریكه سرنشین بر روی كیسه می افتد و با آن برخورد می نماید و بدین ترتیب ایمنی بالایی حاصل می گردد. كل فرآیند از ابتدای وارد شدن ضربه تا باد شدن كیسه تقریبا  نصف زمان یك چشم بر هم زدن است.

شكل 2-4 اندازه گیری های انجام شده بعد از تصادف

اندازه گیری سرعت و فشار در فرآیند باد شدن كیسه هوا مشكل است، اما برآورده شده است كه سرعت آن به Km/h 320 می رسد و فشار داخل كیسه بیش از Kpa 100 است. همچنین اینطور عنوان شده كه در حین باد شدن كیسه هوا دما بالاتر از C ْ2700 است. این نكته قابل ذكر است كه كیسه های هوا از لحاظ طراحی، شكل، سرعت و نیروی باد شدن با یكدیگر تفاوت دارند.

2-3 خواص الیاف و نخ های مصرفی در كیسه های هوا:

با توجه به چگونگی عملكرد كیسه هوا و مسائل مربوط به دوام و پایداری آن، ویژگی های اصلی یك بافت مناسب برای تولید كیسه هوا عبارتند از:

استحكام بالا، پایداری در برابر حرارت، دوام خوب، جذب انرژی، مقاومت در برابر تغییر شكل شدید بدون پارگی، خواص چسبندگی و پوشش دهی مناسب، عملكرد مطلوب در شرایط بسیار گرم و سرد (c ْ10- تا c ْ120) و نیز قابلیت فشرده سازی با توجه به خواص یادداشت شده بنظر می رسد كه استفاده از الیاف نایلون و پلی استر برای تولید كیسه هوا مناسب تر از الیاف دیگر باشد. در حقیقت ویژگی های نخ مصرفی برای تولید كیسه هوا، با توجه به خواص مورد نیاز برای پارچه نهایی انتخاب می‌گردد.

جدول2-1 مشخصات الیاف به كار رفته در كیسة‌ هوا

خواص الیاف

پلی استر

نایلون66

دمای ذوب

258

260

دانسیته

1.39

1.14

آنتالپی

303

620

حرارت ویژه

1.30

1.67

با توجه به جدول ملاحظه می گردد تفاوت های كلیدی میان دو پلیمر یاد شده، در پارامترهای دانسینه و ظرفیت حرارتی ویژه است. اگر چه نقطه ذوب این دو پلیمر مشابه است، اما تفاوت در ظرفیت حرارتی ویژه موجب می شود كه مقداری انرژی مورد نیاز برای ذوب پلی استر حدود 30% كمتر از انرژی مورد نیاز برای ذوب نایلون باشد و در نتیجه در پارچه پلی استری، گازهای داغ می توانند به خارج از پارچه نفوذ نمایند ظرفیت حرارتی حجمی و ویژگی نسبتاً نزدیك به آن یعنی آنتالپی، اهمیت زیادی بویژه در پارچه های بدون پوشش دارد. این ظرفیت حرارتی به نوع پلیمر بستگی دارد و نمی توان در فرآیند تولید نخ آنرا تغییر داد. مزیت دیگر نایلون 66 در مقایسه با پلی استر، پائین تر بودن دانسیته آن است، در پارچه های تولید شده از نخ های پلی استر 20% سنگین تر از پارچه تولید شده از نایلون 66 است و برای تولید فیلامتی با قطر مشابه، نخ های پلی استری معمولاً دنیر بالایی نسبت به نایلون 66 دارند. با نمره نخ یكسان، قدرت پوشانندگی نایلون از پلی استر بیشتر است (بدلیل پایینتر بودن چگالی) و در صورت استفاده از نخ پلی استر، پارچه كیسه هوا در مقابل نفوذ گاز ساختمان بازتری دارد كه این موضوع حفاظت حرارتی سرنشینان را در هنگام باد شدن كیسه كاهش می دهد و موجب می شود كنترل فرآیند باز شدن كیسه مشكل تر گردد. علاوه بر این، استحكام درزهای پارچه نیز وابستگی زیادی به فاكتور پوشش دارد .پایین تر بودن جرم، مزایای دیگری نیز دارد؛ كاهش جرم كیسه، انرژی ستنتیكی ضربه بر سرنشین را در مواقعی كه در جای خود بدرستی نشسته است، كاهش می دهد و بدین ترتیب ایمنی افزایش می یابد.

كیسه هوا باید بتواند تنش زیادی را متحمل كند، چرا كه از یك طرف در برابر فشاری كه از تورم بسیار سریع ایجاد می شود قرار دارد و از سوی دیگر شخص نیز بر آن ضربه وارد می كند. از اینرو، ضروری است كه پارچه كیسه هوا مقاومت بالایی در برابر پارگی داشته باشد . نایلون 66 با ازدیاد طول بالا، این امكان را فراهم می نماید كه نیرو در آن در سطح وسیعی پخش گردد و كیسه هوای تحت بار انرژی را بهتر جذب نماید.

امروزه روند تولید كیسه های هوا به سمتی است كه كیسه های سبك، فشرده تر و كوچك تر عرضه شوند و با توجه به مطالب یاد شده، بنظر می رسد در صورت استفاده از نخ پلی استر، دستیابی به اهداف فوق مشكل باشد.

از سوی دیگر، تحت شرایط آب و هوایی گوناگون (گرمای آریزونا، سرمای كانادا و آب و هوای گرم و مرطوب تایلند) و پس از گذشت چندین سال، نایلون 66 خواص خود را بهتر حفظ می كند.

در حالیكه تحقیقات گسترده ای بر روی پلی استر در حال انجام است، اما بنظر می رسد كه نایلون 66 حداقل در كیسه هوای طرف راننده و پلی استر در كیسه هوا طرف سرنشین كنار راننده استفاده می گردد . در جدول 2 خواص نخ های پلی استر و نایلون برای استفاده در كیسه هوا با یكدیگر مقایسه شده است. از نایلون 6 نیز به مقدار نسبتاً كمی در تولید كیسه هوا استفاده می شود و ادعا شده است كه این لیف نرمتر بوده و از اینرو در هنگام باد شده كیسه سایش پوست را به حداقل می رساند.

لیف نایلون 46 نیز با توجه به بالا بودن نقطه ذوب آن (C ْ 285) برای استفاده در كیسه هوا مناسب می باشد. مشكل اصلی این لیف قیمت بالای آن است .

شركت های دوپونت، هانی اول، آكزو و تورای بزرگترین تولید كنندگان الیاف مناسب برای كیسه هوا می باشند . خواص فیزیكی یك نمونه نخ نایلون 66 مناسب برای كیسه هوا در جدول 3 نشان داده شده است.

جدول2-2 مشخصات  نایلون 66 و پلی استر

نایلون 66

پلی استر

نفوذ پذیری هوا(با وزن مشابه)

كم

زیاد

مقاومت سایشی

زیاد

كم

مقاومت حرارتی

زیاد

كم

قابلیت جذب انرژی

زیاد

كم

شقی

كم

زیاد

حفظ كارایی تحت زماندهی

خوب

ضعیف

جدول2-3 مشخصات  نایلون 66 و پلی استر

نایلون

پلی استر

نمره نخ (دنیر)

420

840

تعداد فیلامنت ها

68

140

استحكام(g/d)

7.9

8.4

ازدیاد طول(%)

21

21

جمع شدگی در حالت آزاد در دمای C°177 (%)

6.1

6.5

دمای ذوب

256

256

2-3-1 فرآیند تولید نخ كیسه هوا

نخ های كیسه هوا جزء نخ های صنعتی بشمار می آیند و به دسته ای از نخ های خام و تكسچره نشده تعلق دارند كه خواصشان در هر دو فرآیند یك مرحله ای (ریسندگی و كشش همزمان) و دو مرحله ای (ریسندگی و سپس كش) قابل دستیابی است. نخ تحت كشش اولیه به گودت اول تغذیه می شود. منطقه كشش قبلی تنها به منظور پایدار كردن مسیر نخ می باشد. در ضرورت اول نخ تا چند درجه پایین تر از دمای تبدیل شیشه ای گرم شده و سپس در منطقه اصلی كشش بین گودت اول و دوم كشیده می شود. به كمك صفحه های داغ سعی می شود ناحیه گردنی كش بین گودتها ثابت شود. نسبت كشش، نقش تعیین كننده ای در استحكام نهایی و ازدیاد طول نخ كشید شده دارد. به كمك دمای گودت دوم و منطقه استراحت بین گودت های دوم و سوم، جمع شدگی تنظیم می شود.

2-3-2 فیلامینت های ظریفتر (LDPF)

از لحاظ تجاری، دنیر هر فیلامینت نخ های صنعتی نایلونی تقریباً 6 است. استفاده از این نخ ها برای مجموعه ای از مصارف، میان كیفیت، استحكام و كارآیی محصول تعادل خوبی ایجاد می كند. بدلیل نیاز به پارچه هایی با انعطاف پذیری بیشتر در كیسه هوا، تعداد فیلامینت ها در نخ با ثابت ماندن دنیر آن افزایش یافته است. تعداد آن 4-2 است. بعنوان نخ های LDPF خوانده می شوند. برای تولید این نخ ها باید در فرآیند و ابزارهای تولید تغییراتی ایجاد نمود. بعنوان مثال، تعداد سوراخ های رشته ساز باید بیشتر شود. فاصله میان فیلامینت ها در صفحه رشته ساز بر كیفیت نخ نهایی تأثیر گذار است و برای تولید لیفی با یكنواختی مطلوب، فاصله مذكور باید حداقل باشد؛ در غیر اینصورت پارگی فیلامینت افزایش خواهد یافت .

افزایش تعدا  فیلامینت ها در یك نخ، انعطاف پذیری را در پارچه هایی با قابلیت نفوذ كم كه نمره نخهای آنها بالاست، افزایش می دهد. تولید پارچه هایی با انعطاف پذیری بالاتر (شقی كمتر)، موجب می گردد كه حجم دستگاه كیسه هوا كاهش یابد. اگر لازم باشد كه پارچه چندین مرتبه تا بخورد تا بتواند در دستگاه مورد نظر قرار گیرد، خاصیت شقی پارچه بر حجم بسته تأثیرگذار است كه این تأثیر تقریباً مشابه اثر ضخامت پارچه بر حجم بسته است. تولید كنندگان همواره در پی كاهش قیمت كیسه هوا می باشند كه یكی از راه های آن كاهش وزن پارچه است، بنحوی كه به كارآیی و عملكرد كیسه لطمه ای وارد نشود. بدین منظور امكان كاهش وزن پارچه ها با استفاده از نخ های LDPF مورد بررسی قرار گرفته است .

استحكام و وزن های تولید شده از نخ 470 دسی تكس با فیلامینت های ظریفتر در مقایسه با نخی مشابه و دارای فیلامینت‌های ضخیم تر، تفاوتی ندارد. چنانچه بجای ظریفتر كردن فیلامینت های نخ، نمره نخ از 470 به 350 دسی تكس كاهش یابد، استحكام و وزن هر دو كاهش خواهند یافت .

باید توجه داشت كه پایین آوردن نمره نخ، استحكام پارچه را حتی با افزایش تراكم بافت كاهش خواهد داد و هنگامی كه نمره نخ كاهش یابد، مشكل دستیابی به راندمان بالا در عملیات بافندگی و نیز تولید پارچه ای با خواص مكانیكی مطلوب، بیشتر خواهد شد.  مقاومت در برابر پارگی نخ 470 دسی تكس 144 فیلامنتی، بیشتر از نخ 470 دسی تكس 72 فیلامنتی است كه ویژگی مثبتی بشمار وی رود. نخ هایی كه بیشترین مصرف را در بازار كیسه هوا دارند عبارتند از: نخ نایلون 66 با ظرافت های 315، 420، 630 و 840 دنیر.

2-4 خصوصیات پارچه كیسه هوا

كار كیسه هوا با بادكن شروع می شود و امكان تغییرات زیادی در سیستم بادكن وجود ندارد؛ از اینرو تولید كیسه و پارچه متناسب با نیازهای یك بادكن ویژه آسانتر است. پارچه كیسه هوا باید:

— وزن و ضخامت كمی داشته باشد: ضخامت پارچه 4/0 – 25/0 میلیمتر است. برای اینكه عملیات تكمیلی بر روی پارچه بخوبی انجام گیرد و نیز حصول انعطاف پذیری خوب در آن، لازم است كه ضخامت پارچه كم باشد .

— دارای استحكام و مقاومت پارگی بالا و نیز قابلیت جذب انرژی به میزان كافی باشد.

— قابلیت و كارآیی خود را حداقل در طول عمر مفید اتومبیل، در شرایط رطوبت و دمای بالا حفظ نماید.

— در برابر مواد شیمیایی مقاوم باشد.

— مدول اولیه و پایداری ابعادی مطلوبی داشته باشد.

— مقدار نفوذ هوا در آن بسیار كم باشد.

— درزهای پارچه مقاومت بالایی در برابر لغزش داشته باشند.

— فاقد گره، نقاط برجسته و پارگی تار باشند.

 باید نرم و صاف باشد تا سائیدگی و ضربه ایجاد نكند و قابلیت فشردگی خوبی داشته باشد .

در طراحی پارچه برای كیسه هوا، كنترل قابلیت نفوذ هوا امری حیاتی است. پس از باد شدن كیسه، تخلیه كنترل شده آن از طریق منافذ، درزها و سوراخ های پارچه، آسیب و صدمه به سرنشین را به حداقل می رساند. تحقیقات نشان می دهد كه با افزایش ضریب پوشانندگی پارچه ها، قابلیت نفوذ در آنها كاهش می یابد. برای كاهش قابلیت نفوذ در پارچه، می توان پارچه را پوشش داد و یا اینكه پس از بافندگی، پارچه تحت جمع شدگی ابعادی با روش های تر و خشك یا كالندرینگ قرار گیرد كه این فرآیند موجب افزایش شقی پارچه و نیز افزایش هزینه عملیات تكمیلی می گردد .

كیسه های هوا از پارچه های تاری – پودی تهیه می شوند.  نوع بافت پارچه اهمیت بسزایی در تعیین انعطاف پذیری آن دارد ولی ارتباطش با انعطاف پذیری بدرستی شناخته نشده است. پارچه های مصرفی برای كیسه های هوا دارای طرح بافت ساده، ریپس، سرژه یا پاناما می باشند. پارچه های بافته شده با طرح سرژه در مقایسه با بافت ساده (با ساختار و وزن مشخص)، دارای انعطاف پذیری بیشتر، مقاومت بالاتر در برابر پارگی نفوذ پذیری بیشتر گاز می باشند. تنوع و تغییر پذیری در بافت سرژه نسبت به طرح بافت ساده، ریپس و پاناما بسیار بالاتر است. در صورت استفاده از طرح بافت ریپس، پارچه مقاومت بالایی در برابر پارگی خواهد داشت .

عملیات بافندگی پارچه كیسه هوا در ماشین های راپیر، پروژكتایل، جت هوا یا آب انجام می شود. با استفاده از ماشین های راپیر می توان پارچه هایی با تراكم پودی بالا تولید نمود كه با توجه به عملكرد كیسه هوا بسیار مفید است. اما سرعت ماشین های راپیر در مقایسه با ماشین هایی چون جت آب پایینتر است. در اوایل دهه 90، شركت تورای ، بافندگی پارچه های كیسه هوا را با ماشین های جت آب شروع نمود. تا آن زمان، امكان تولید پارچه های صنعتی در این ماشین ها وجود نداشت، ولی با تكنولوژی بكار گرفته شده می توان از نخ های بدون آهار، با سرعت بالا و قیمت مناسب برخی از پارچه های كیسه هوا را تولید نمود. باید توجه داشت كه در این فرآیند مانند عملیات بافندگی راپیر، قابلیت تغییر پذیری وجود ندارد. در اروپا ظرفیت كیسه هوای طرف راننده حدود 65- 40 لیتر و سرنشین كنار آن 100- 60 لیتر است، معمولاً كیسه های هوا در آمریكا بزرگتر از اروپا می باشند. وزن پارچه بدون پوشش 220- 170 گرم بر متر مربع است. مقدار پارچه مصرفی برای طرف راننده حدود 5/1 و سرنشین كنار آن تقریباً 4 متر مربع است .

بزرگترین شركت های تولید كننده پارچه كیسه هوا در آمریكا، میلیكن، جی پی اس اتوموتیو، تاكاتا / هایلند اینداستریز، كلارك – شووبل و استرن – استرن می باشند و در ایتالیا نیز شركت ریوس اینترنشنال یكی از بزرگترین تولید كنندگان پارچه كیسه هوا در جهان می باشد .

2-4-1 عملیات قبلی

عملیات قبلی پارچه های كیسه هوا، شامل آهارگیری و پخت است كه این فرآیند ها باید بدقت انجام گیرند تا مقدار مواد قابل استخراج باقیمانده در پارچه كمتر از 3/0% باشد و از رشد قارچ و باكتری جلوگیری گردد. مواد باقیمانده در پارچه نباید قابلیت اشتعال داشته باشد زیرا در طی فرآیند پر شدن كیسه با نیتروژن، آتش سوزی رخ خواهد داد. لازم است. مواد آهاری نیز از پارچه جدا شوند، چرا كه مواد آهاری با مواد پوشش دهنده كیسه هوا سازگار نیستند. برای جدا سازی آهار از فرآیند مكش استفاده می شود. مزیت این عمل آنست كه آهار جدا شده از كالا، دوباره به حمام بر نمی گردد و بر روی پارچه نمی نشیند و مصرف آب نیز نسبتاً كم خواهد شد. لازم بذكراست كه پارچه كیسه هوا رنگ نمی كنند .

2-4-2 فرآیند پوشش دهی پارچه های هوا

پس از بافندگی، پارچه كیسه هوا راننده با نئوپرن یا سیلیكون پوشش داده می شود. این پوشش برای تأمین حفاظت گرمایی در مقابل گازهای داغ می باشد. علاوه بر این، پوشش مورد نظر منافذ پارچه را پر كرده و كنترل دقیقی بر فرآیند باد شدن كیسه فراهم می شود. ویژگی های اصلی برای پوشش دهی عبارتند از:

چسبندگی خوب، انعطاف پذیری دراز مدت، مقاومت در برابر تغییرات دما، مقاومت در برابر ازن، پایداری بلند مدت، همچنین قابلیت نفوذ هوا در آن كم بوده و قیمت آن نیز پایین باشد .

كیسه های هوای اولیه از جنس نایلون 66 با پوشش نئوپرن بودند؛ اما اندكی پس از آن، برای افزایش عمر كیسه هوا و كاهش اندازه آن، كیسه های هوا با پوشش سیلیكونی عرضه گردیده. سیلیكون ها مواد شیمیایی خنثی هستند و خواص خود را در دمای بالا به مدت طولانی حفظ می نمایند.

در یك تحقیق، پارچه های نایلونی با پوشش نئوپرن و سیلیكون به مدت 12 روز در دمای C ْ120 قرار داده شدند. ازدیاد طول پارچه ها قبل از زماندهی 40% بود، پس از زماندهی، ازدیاد طول پارچه با پوشش سیلیكونی به 32% رسید ولی پارچه با پوشش نئوپرن تنها 8% ازدیاد طول مشاهده گردید. علت این امر را می توان به سازگاری ضعیف نئوپرن با نایلون نسبت داد. این احتمال وجود دارد كه كلر موجود در نئوپرن، محیط اسیدی ایجاد نموده و موجب شكنندگی پارچه گردد. پارچه با پوشش سیلیكونی انعطاف پذیرتر بوده و مقاومت سایشی بالاتری نسبت به پارچه با پوشش نئوپرن دارد. علاوه بر این، بعلت دوام بهتر و نیز قابلیت سازگاری سیلیكون ها با نایلون، می توان از پوشش نازكتری از سیلیكون استفاده نمود. بنابر دلایل ذكر شده، در حال حاضر پوشش نئوپرن بسرعت در حال جایگزینی با پوشش سیلیكونی است و مقدار ماده مصرفی نیز از 120- 90 گرم بر متر (در مورد نئوپرن) به 60- 40 گرم بر متر (در مورد سیلیكون) كاهش یافته است. بزرگترین شركت های پوشش دهی در امریكا عبارتند از: ریوس، تاكاتا/ هایلند، میلیكن، آلفا و برادفورد .

در حال حاضر، پوشش دهی برای:

— كیسه هوای طرف راننده: 100% ضروری است.

— كیسه هوای طرف سرنشین جلو: در بعضی موارد ضروری است.

— پرده های محافظ: در بیشتر موارد ضروری است .

مقایسه پارچه های پوشش دار و فاقد پوشش:

— پارچه های فاقد پوشش ارزانترند (قیمت پوشش دهی دو برابر قیمت پارچه است).

— لبه های پوشش دار نخ كش نمی شود.

— پارچه های پوشش دار به آسانی بریده و دوخته نمی شوند.

— در پارچه های پوشش دار قابلیت نفوذ هوا را بهتر می توان كنترل نمود.

— پارچه های فاقد پوشش، سبكتر و نرمتر بوده و نیز خاصیت پفكی كمتری دارند و به راحتی بازیابی می شوند .

2-5  فرآیند دوخت

فرایند باد شدن كیسه هوا، مجموعه ای از نیروهای حرارتی و مكانیكی ایجاد می نماید كه هم می تواند به پارچه و هم به درزهای آن آسیب وارد كند. بیشترین نیروی حرارتی، بوسیله گازهای داغ در نزدیكی بادكن، لبه های منافذ كیسه و نقاط دوخت، وارد می گردد. با وجود اینكه مدت زمان پخش گاز در كیسه كوتاه است، اما ممكن است حرارت آن حلقه های دوخت درزها را ذوب كند. ذوب جزئی این حلقه ها از لحاظ ایمنی خطرناك است. این فرآیند ممكن است موجب تضعیف درزها گردد و از این طریق گاز از كیسه خارج شده و كیسه خالی می شود و یا اینكه در نهایت هنگامی سرنشین بر كیسه ضربه وارد می كند، كیسه خالی می گردد. برش و دوخت پارچه های كیسه هوا نیاز به دقت و توجه فراوانی دارد. طرح های دوخت و نوع دوخت تأثیر بسزایی بر كارآیی كیسه هوا دارند. مشكلات عملی كه در حین دوخت كیسه هوا روی می دهند عبارتند از: در رفتن كوكها/ پارگی نخ ها، شكستگی سوزن، حلقه های ناخواسته و آسیب پارچه .

در سال های اخیر، كیسه های بدون درز نیز عرضه شده اند كه مدت زمان بارداری كیسه در حالت متورم بیشتر از كیسه های درزدار است. این موضوع (ماكزیمم مدت زمان بارداری)، در پرده های محافظ جانبی فاكتور بسیار مهمی بشمار می آیند، بویژه در تصادفاتی كه با چرخش اتومبیل در هوا همواره است .

2-5-1پارامترهای دوخت

تعیین صحیح اندازه سوزن و شكل آن از مهمترین مسائل در مورد اطمینان از كیفیت محصول نهایی می باشد. انتخاب سوزن مناسب همواره با توجه به نوع پارچه و تكمیل بكار گرفته شده بر روی آن و نیز تعداد لایه های آن صورت می گیرد. با توجه به تعداد لایه های پارچه و مشخصات بافت آن، از سوزن گرد معمولی R و توپی سبك SES برای دوخت پارچه های تاری – پودی كیسه هوا از جنس پلی آمید استفاده می شود. در مقایسه با سوزن های گرد معمولی R، سوزن توپی سبك SES یك نیمكره كوچك دارد كه از پارگی نخ های پارچه جلوگیری می كند. اما یك جابجایی بدون اشكال در نخ های پارچه كیسه هوا حاصل می گردد. باز شدن كوك ها یكی از مشكلاتی است كه اغلب در حین تولید كیسه هوا پیش می آید. در طی دوخت، هنگامی كه حلقه بوسیله قلاب یا حلقه گیر گرفته نمی شود، بین نخ های بالایی و پایینی گسیختگی بوجود می آید و مشكل یاد شده رخ می دهد .

2-5-2 انتخاب نخ های دوخت

نخ های دوخت پلی استر و پلی آمید دارای استحكام كششی و مقاومت سایشی بالا هستند و می توانند تنش های حرارتی بالا را تحمل نمایند كه برای دوام درزهای كیسه هوا بسیار مهم است. برای درزهای نزدیك به بادكن، كه در عرض تنش های حرارتی بسیار بالا قرار دارند از نخ هایی با مقاومت حرارتی ویژه استفاده می گردد. این نخ ها، به عنوان مثال آرامید نمی سوزند اما در دمایی حدود C ْ370، تجزیه شده و از خود خاكستر بجا می گذارند. در طی عملیات دوخت چند جهتی، هنگام دوختن یك شعاع كوچك (سوراخ های خروج هوا از كیسه) توصیه می شود از نخ های دوخت بهم پیوسته استفاده شود. اتصال 3 یا 4 رشته نخ، نخی فشرده تر بوجود می اورد كه باز نخواهد شد .

در عملیات دوخت كیسه هوا معمولاً از دو نوع كوك Lockstitch دوبل (كوك نوع 301) Chainstitch دوبل (كوك نوع 401) استفاده می شود .

اولی، كوك بهینه ای است كه درزهای بسیار مطلوبی حاصل می كند و ممكن است. تنها پس از چند سال قرارگیری كیسه در فضای بسته، نخها پاره شوند. اما درز در كاربرد واقعی باز نخواهد شد و تنها استحكام آن اندكی كاهش می یابد. از كوك دومی، اكثراً در ماشین های دوخت اتوماتیك CNC استفاده می شود كه بازدهی بالایی دارد. از این كوك برای درزهای نهایی كیسه هوا استفاده می شود. در سیستم های دوخت دو یا چند سوزنه، از تركیب این دو نوع كوك استفاده می شود. هر تولید كننده كیسه هوا دانسیته كوك متفاوتی انتخاب می كند كه به بالا، تعداد لایه ها، نخ دوخت، نوع كوك، نحوه قرار گیری درز و قوانین ایمنی هر تولید كننده اتومبیل وابسته است .

2-6 عملیات نهایی تولید كیسه هوا

ساختار كیسه هوا از: كیسه هوا، بادكن، فلزات نگهدارنده، پوشش رویی و حسگرهای ضربه ای تشكیل شده است. شركت های تولید كننده كیسه هوا مسؤول طراحی، آزمایش، تولید و تأیید وسیله ای هستند كه اماده نصب بر روی ماشین است. بزرگترین تولید كنندگان دستگاه كیسه هوا در آمریكا، شركت های آمریكن بگ (بخشی از شركت میلین)، ریوس، هانیوول، تاكاتا/ هایلند اینداستریز، مورتون اینترنشنال، تی آر دبیلو، جی ام – آیلند فیشر گاید و برید می باشند و در اروپا شركت های الكترولوكس اتولیو و تی آر دبیلو رپا از بزرگترین تولید كنندگان دستگاه كیسه هوا می باشند. در ژاپن نیز شركت تاكاتا اینداستریز، یكی از بزرگترین تولید كنندگان دستگاه كیسه هوا می باشد .

2-7 مقایسه كیسه های هوا در اروپا و آمریكا

اولین كیسه های هوا تولید شده در آمریكا و اروپا دارای مشخصات زیر بودند:

پارچه هایی از جنس پلی آمید 66 با ظرافت 940 دسی تكس، با تراكم 10 ×10 (تار و پود در سانتی متر) و با پوشش نئوپرن، این پارچه ها اولین بار در اروپا بوسیله شركت مرسدس بنز و در آمریكا توسط جنرال موتور استفاده گردیدند .

2-7-1 كیسه هوای طرف راننده

تفاوت كمی در طراحی پارچه كیسه هوا در اروپا و آمریكا وجود دارد.

در آمریكا، پارچه های پوشش دار معمولاً از نخ نایلون 66 با ظرافت 470 دسی تكس و تراكم 19 ×19 (تار و پود در سانتی متر) تهیه می گردند. در حال حاضر، این پارچه ها تقریباً بطور كامل جانشین پارچه های تولید شده از نخ های 940 دسی تكس ده اند. در حالیكه نئوپرن ماده پوشش دهنده متداولی است اما در سال های اخیر از پوشش های سیلیكونی نیز استفاده گردیده است. با وجود قابلیت نفوذ پذیری كم هوا در پارچه های فاقد پوشش تولید شده از نخ 470 دسی تكس 72 فیلامنتی، این پارچه‌ها تا اندازه ای حالت شقی دارند. كیسه های تولید شده از نخ 350 دسی تكس 72 فیلامنتی را بهتر می توان خم و مچاله نمود كه در نتیجه حجم اشغالی بوسیله كیسه كاهش خواهد یافت. ظرفیت حرارتی در پارچه ای با گرم بر متر كمتر، پایینتر است و این عامل موجب می شود كه برخی از بادكنك های موجود برای این پارچه مناسب نباشند .

پارچه های تولید شده از نخ نایلون 66 با ظرافت 470 دسی تكس، فاقد پوشش و با قابلیت نفوذ كم، بعنوان پارچه ای استاندارد برای كیسه هوا طرف راننده در اروپا شناخته شده اند.در اینجا در صورت تقاضا برای كاربردهای خاص از پارچه های پوشش دار استفاده می شود. پارچه های پوشش دار تولید شده از نخ های با ظرافت 235 دسی تكس، به مقدار كمتری بكار گرفته می شوند و امكان تولید كیسه های بزرگتر از این پارچه ها وجود ندارد. پارچه های تولید شده از نخ 350 دسی تكس كه در آمریكا استفاده می شوند، در اروپا مصرفی ندارند .

در اروپا كیسه هوای راننده حدود 65- 40 لیتر ظرفیت دارد در حالیكه این مقدار برای كیسه طرف سرنشین جلو اندكی بیشتر است و حدود 100- 65 لیتر می باشد. معمولاً كیسه های موجود در امریكا بزرگتر از اروپا؛ چرا كه در اروپا طراحی كیسه هوا به گونه ای است كه به همراه كمربند ایمنی استفاده می شوند. در حالیكه در آمریكا علاوه بر اینكه تمام رانندگان از كمربند ایمنی استفاده می نمایند، از كیسه هوا نیز بعنوان وسیله ای مجزا برای حفاظت و ایمنی استفاده می شود .

2-7-2 كیسه هوای طرف سرنشین كنار راننده

در این مورد نیاز پارچه های كیسه های هوا در آمریكا و اروپا با یكدیگر تفاوت دارند و از اینرو باید بطور جداگانه در مورد آنها بحث نمود.

در امریكا به دلایل متعددی، استفاده از پارچه پوشش دار برای كیسه طرف سرنشین كنار راننده ضرورتی ندارد و در نتیجه در این مورد از پارچه بدون پوشش دار از جنس نایلون 66  با ظرافت 940 دسی تكس استفاده می گردد. طرح بافت پارچه مذكور ریپس و با تراكم 12 × 12 (تار و پود در سانتی متر) است. این پارچه ها نسبتاً سنگین و ضخیم بوده و چنانچه در جدول 9 نیز نشان داده شده است، قابلیت نفوذ هوا در این پارچه ها تفاوت زیادی با یكدیگر دارد. امروزه، می توان این پارچه ها را از نخ‌های 700 دسی تكس تولید نمود هر چند در برخی موارد خاص این پارچه ها بطور قابل ملاحظه ای بهتر هستند، ولی هنوز هم تا اندازه ای سنگین می باشند (265 گرم بر متر مربع)، در آمریكا از نخ 470 دسی تكس نیز برای تولید كیسه هوا سرنشین جلو استفاده می شود. در اروپا برای كیسه هوای سرنشین كنار راننده استفاده از پارچه های بدون پوشش متداولتر است و مانند كیسه هوا طرف راننده، از پارچه هایی با پوشش سیلیكونی كه از نخ 235 دسی تكس تهیه می كردند هم استفاده می شود. بكارگیری نخ های 350 دسی تكس نیز در اروپا برای كیسه های هوای سرنشین جلو آغاز شده است .

2-8 مصرف جهانی كیسه هوا، نخ الیاف آن

رشد بازار كیسه هوا (از لیف تا كیسه هوا نصب شده بر روی اتومبیل) در سال های اخیر محسوس بوده است، شركت آكوردیس پیش بینی كرده است. تقاضای جهانی برای نخ های پلی آمیدی كیسه هوا از 58 میلیون تن در سال 2001، با رشدی برابر 45% به 83 میلیون تن در سال 2005 برسد .

همچنین پیش بینی می شود كه مقدار پارچه مصرفی برای كیسه هوا از 225 میلیون متر در سال 2007 افزایش یابد . پیش بینی می شود تعداد كیسه های هوای نصب شده بر روی اتومبیل ها از 66 میلیون در سال 1996 به بیش از 200 میلیون در سال 2007 برسد، از این میان، 60 میلیون كیسه هوا به كشورهای اروپایی، 30 میلیون به كشورهای خاور دور و 24 میلیون به كشورهای آمریكای شمالی اضافه خواهد شد .

جدول2-4 مشخصات كیسة ‌هوا  راننده و طرف سرنشین جلو

طرف سرنشین جلو

طرف راننده

بافت ریپس,25*25,نخ 840 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی

بافت ساده,25*25,نخ 840 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی,پوشش دهی

بافت ساده,41*41,نخ630دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی

بافت ساده49*49,نخ420 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی

بافت ساده,46*46,نخ 420 دنیر نایلون66 ,پخت,تثبیت ابعادی,پوشش دهی

2-9 استفاده از مادون قرمز در كیسه های هوا

اخیراً كمپانی انگلیسی Congleton از اشعه مادون قرمز كربن در فرایند خشك كردن كیسه های هوا (air bag) استفاده كرده است كه در نتیجه ضایعات در فرآیند پوشش دهی (coating) به میزان چشمگیری كاهش یافته و كیفیت كیسه ها نیز بالا رفته است. كیسه های هوای محافظ سر در قسمت جلو و كیسه های هوای محافظ سینه در قسمت جانبی راننده و سرنشین نصب می گردد این كیسه ها به صورت بالشتك بوده كه به طریق خاصی تا می شوند، در اثر اعمال ضربه، به هنگام تصادف خودرو به سرعت باز می شوند. كیسه های هوا از نخ پلی امید 6 و یا 66 به صورت تار و پودی یافته شده اند. فرآیند پوشش دهی و خشك كردن بعد از پوشش دهی در كیفیت محصول بسیار مهم در تكمیل این فرآیند پوشش دهی با سیلیكان است كه پس از مراحل شستشو و خشك كردن و تثبیت با استنتر بر روی منسوج انجام می گیرد. در فرآیند پوشش دهی سیلیكان باید به طور كامل یكنواخت روی منسوج را بپوشاند تا این كه كیسه در حین باز شدن چسبندگی پیدا نكند، زیرا باز شدن در یك كیسه پنجاه هزارم ثانیه اتفاق می افتد. پوشش دهی از ایجاد صدمه به پارچه نیز جلوگیری می كند. در خط تولید كیسه هوا، همانند سایر كارخانجات نساجی شرایط محیطی با رطوبت بالا (65%) وجود دارد. الیاف نایلون 6 و 66 جاذب الرطوبه بوده و در رطوبت محیطی بیش از 38% رطوبت موجود در آنها 3 تا 5 درصد می باشد، این مسئله به خصوص در منسوجات سنگین مورد مصرف در كیسه هوا مشكل ساز است، زیرا كیسه در  فرآیند تولید به طور كامل خشك نشده و در حین مصرف و در زمان باز شدن چسبندگی دارد. شركت Air bag international تحقیقاتی را در جهت كاهش رطوبت انجام داد و نتیجه این تحقیقاتی این بود كه میزان حداكثر رطوبت 2% جهت اطمینان از عدم چسبندگی مناسب است در مراحل این تحقیق كنترل كلی رطوبت، در مرحله پوشش دهی، به خاطر صرف هزینه گزاف، پذیرفته نشد و به طور آزمایشی از اشعه مادون قرمز كربن استفاده شد.

با استفاده از داده های منتج از این آزمایشات با توجه به هم بستگی رطوبت نسبی، رطوبت موجود در پارچه با دمای پارچه، دمای گرم كن مادون قرمز برای كاهش رطوبت پارچه تعیین گردید بر اساس این آزمایش ها سیستم مادون قرمز با طول موج متوسط و با توان 120 كیلو وات بهترین گزینه تشخیص داده شد. سیسصتم مادون قرمز در حین عملیات با پیرو متر نوری كنترل می گردد، به طوری كه دمای سطح منسوج اندازه گیری شده و پیام الكترونیكی برای تنظیم تابش اشعه مادون قرمز از سیستم نصب شده در بالای منسوج داده شده تا دمای سطح پارچه به میزان مورد نظر برسد. منسوج با سیلیكان از هر دو طرف پوشش داده می شود. نقطه بحرانی در عملیات پوشش دهی، زمانی است كه پوشش دهی در یك طرف انجام شده و قبل از پوشش دهی طرف دیگر، باید رطوبت از منسوج خارج شود، در غیر این صورت رطوبت داخل منسوج محبوس شده و باعث تخریب در سطح پوشش داده شده می گردد.

طراحی در سیستم جدید به نحوی است كه دمای منسوج از دمای محیط به 120 درجه سلسیوس برسد و این در حالی است كه حركت منسوج حدود 30 متر در دقیقه برای عرض 2 تا 4/2 متر است. استفاده از سیستم مادون قرمز تا حد زیادی به افزایش كیفیت فرآیند پوشش دهی كمك كرده است. این سیستم با حجم كم و كار – آیی زیاد، منسوج را با اشعه مادون قرمز با طول موج متوسط تحت تابش قرار می دهد. در این فرآیند امكان آتش سوزی و یا سوختن منسوج در حین پروسه، همانند سایر پروسه های خشك كردن وجود ندارد. تابش كننده ها فقط قادر به خشك كردن منسوج تا رطوبت حداكثر 2% هستند و در صورت توقف غیر منتظره خط، منسوج صدمه نخواهد دید.

2-10 چشم انداز آینده

با توجه به آرایی كیسه هوا در افزایش ضریب ایمنی اتومبیل و حفاظت از سرنشینان در موقع بروز تصادفات و با توجه به اجباری شدن نصب كیسه هوا در برخی از كشورها، بنظر می رسد مصرف این محصول در سال های آینده شدیداً رو به افزایش بوده و پیش بینی می شود زمینه های تحقیقاتی در آینده در مورد كیسه هوا در بخش های زیر متمركز شود:

— استفاده از كامپوزیت ها، تركیب مواد مختلف، منسوجات بی بافت و فیلم برای تولید كیسه هوا و نیز تولید مستقیم آن از ماشین بافندگی.

— عرضه پارچه هایی سبكتر، فشرده تر و كوچكتر و همچنین استفاده از باد كن سرد.

— استفاده از پلیمرهای جدید برای پوشش دهی.

— كاربردهای جدید برای كیسه هوا پرده های جانبی، حفاظت از بالای سر، حفاظت از زانو و پاه ها و حتی تولید كیسه هایی برای حفاظت از عابر پیاده در حین تصادف .

— عرضه ی كیسه های هوشمند، شركت دوپونت حسگرهایی از جنس فیلم پلی ایمید كاپتون ابداع كرده است كه در صندلی اتومبیل قرار می گیرند و هنگامی كه باید كیسه هوا عمل نماید، سیگنال می فرستند. شیوه عمل این حسگر بدین ترتیب است كه وزن شخص را برآورد می كند و از این طریق تشخیص می دهد شخصی كه بر روی صندلی نشسته كودك یا بزرگسال است و كیسه هوا با توجه به این تشخیص و در نظر گرفتن وزن و قد شخص، به شكل مناسبی باد خواهد شد و بدین ترتیب خطرات احتمالی در این زمینه كاهش می یابد.

همچنین ممكن است صندلی خالی باشد كه در نتیجه كیسه هوا باد نخواهد شد. از فیلم كاپتون به این دلیل استفاده شده است كه دوام و ثبات ابعادی خوبی دارد.

— تحقیقاتی در مورد آهسته تر شدن فرآیند باد شدن كیسه هوا و كاهش اثر سایشی پارچه صورت گرفته است. صدماتی كه بعلت باد شدن شدید كیسه هوا می تواند ایجاد گردد عبارتند از:

آسیب چشم، شكستگی، كوفتگی و ضربه و نیز سوختگی های شیمیایی كه به علت نفوذ مواد بادكن كیسه هوا به خارج از پارچه ایجاد می گردد.(1)

قیمت فایل فقط 20,000 تومان

خرید

برچسب ها : كاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی , كیسه هوا , چگونگی عملكرد كیسه هوا

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر